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精拓儀器，將堅(jiān)持以“精益求精、開(kāi)拓創(chuàng)新”的理念，以可靠的儀器質(zhì)量、完善的售后服務(wù)、產(chǎn)品持續(xù)優(yōu)化為客戶提供可靠的、全面的、長(zhǎng)期的解決方案！接下來(lái)精拓儀器的小編為您分享下粉末壓片模具常見(jiàn)問(wèn)題及解決方法，希望能幫助你更好的使用粉末壓片模具。
1、藥片重量不穩(wěn)定，片重差異大
原因與解決辦法：藥片的重量不穩(wěn)定，如果定期檢查導(dǎo)軌沒(méi)有大的磨損的話，一般zui重要的原因是物料的顆粒不均勻，均勻性不好，藥片的片重差異一定是比較大的。一個(gè)zui簡(jiǎn)單的方法，用同體積的30目的細(xì)粉與原粉做比較，如果質(zhì)量相差比較大，一般片差會(huì)比較大。所以解決片重差異的問(wèn)題，一般都是解決顆粒的問(wèn)題比較多。
1.1、沖模不規(guī)則的跳動(dòng)比較大。 a、沖模太松（沖?？妆仨毥?jīng)過(guò)仔細(xì)清理，沖模在沖孔當(dāng)中能自由移動(dòng)，但不能出現(xiàn)沖模在自由狀態(tài)下下落的情況）。
b、過(guò)大的壓力導(dǎo)致設(shè)備振動(dòng)。c、控制重量的導(dǎo)軌磨損或者松動(dòng)。d、下沖鎖緊裝置調(diào)整不正確。e、防塵圈失效。f、生產(chǎn)速度過(guò)高。g、沖模片重定量導(dǎo)軌沒(méi)有定量作用，或者被磨損，或者沒(méi)有正確安裝。
1.2、中模正常充填后，物料丟失或者再次充填。 a、沖模安裝異常，造成藥粉流失。b、壓料板或刮料板異常。c、過(guò)大的真空吸塵。
1.3、加料器缺粉或者堵塞。a、進(jìn)料通道安裝異常。b、物料在料斗中“架橋”。c、充填導(dǎo)軌安裝錯(cuò)誤。d、多次再循環(huán)使用的藥粉。
1.4、在中模充滿之前下沖被拉下來(lái) a、多次再循環(huán)使用的藥粉。b、定量導(dǎo)軌磨損或者變形。
1.5、刮粉器刮粉效果不好 a、刮粉器刮片彎曲，磨損或者不平，彈簧的彈力不好。
1.6、沖模的長(zhǎng)度不一致。
1.7、沖模高于沖盤：需要檢查沖盤孔的底部是不是沒(méi)有清理干凈，或者中模的高度超差。
1.8、自動(dòng)片重控制系統(tǒng)沒(méi)有起作用，認(rèn)真查看說(shuō)明書(shū)，看操作是否有問(wèn)題。
1.9、沖模的尾部（含斜面部分）差別太大，填充深度不一致。認(rèn)真檢查沖模斜面部分的尺寸，確定沖模尾部的尺寸一致。藥片的厚度不一致
2.0、有可能重量不一致造成，見(jiàn)第1條原因。
2.1、壓輪的跳動(dòng)比較大：首先可能是藥片的密度過(guò)大，需要增加厚度或者減少充填量；壓輪不轉(zhuǎn)動(dòng)，沖頭的工作條件很差；由于壓輪的負(fù)載過(guò)大而造成磨損。
2.2、沖頭的長(zhǎng)度不一致。
2、藥片的密度不一致，脆碎度也不一致
2.1 、有可能上面兩個(gè)原因造成。
2.2、藥粉中料斗當(dāng)中分層，物料下落不暢；藥粉多次回收使用，造成一些物料的流動(dòng)性不好；料斗當(dāng)中顆粒和粉末分層，需要減少顆粒的大小差異，降低設(shè)備的振動(dòng)，降低設(shè)備生產(chǎn)速度。
2.3、水分含量太低，需要增加水分含量也可以增加附料。
3、壓片機(jī)振動(dòng)太大
3.1、傳動(dòng)皮帶磨損。
3.2、沖頭的長(zhǎng)度不一致，或者沖?；煅b。
3.3、壓片操作壓力使藥片的密度接近zui大值，即藥片接近不可壓縮。
3.4、壓片推出時(shí)力量太大。 a、出片導(dǎo)軌磨損b、物料當(dāng)中需要增加附料，也可以在中模內(nèi)孔倒角，降低出片時(shí)的壓力。c、中模孔徑當(dāng)中被壓出環(huán)型，出片阻力較大。
3.5、壓力設(shè)置不正確，壓力設(shè)置達(dá)到了沖模承載壓力的極限值。
4、藥片有黑點(diǎn)
4.1、物料當(dāng)中有灰塵、污垢或者是潤(rùn)滑油。
4.2、需要經(jīng)常清理壓片機(jī)，保護(hù)設(shè)備干凈。
4.3、潤(rùn)滑油設(shè)置量太，或者潤(rùn)滑油使用不正確。由經(jīng)驗(yàn)來(lái)講，使用不正確的潤(rùn)滑油導(dǎo)致黑點(diǎn)多的原因經(jīng)常出現(xiàn)。一般潤(rùn)滑油需要有抗腐蝕性，抗氧化性，分水性，抗泡性，更需要有優(yōu)良的極壓及抗磨損性能。如果油的質(zhì)量不好，設(shè)備在使用或者停用一段時(shí)間后，油的潤(rùn)滑性能降低，首先可能導(dǎo)致設(shè)備磨損，另外油和藥粉產(chǎn)生的污垢也可能增加，然后由于離心力甩出來(lái)，造成藥片的黑點(diǎn)多。
4.4、沖頭的防塵圈不正確，或者鍵槽沒(méi)有堵塞。
4.5、加料器當(dāng)中由于部件的研磨出現(xiàn)黑物。
4.6、沖頭和中模之間有粘合物，掉落到?jīng)_盤上面，導(dǎo)致黑點(diǎn)。
4.7、物料的特性可能造成黑點(diǎn)。由于物料和沖盤或者刮粉器的摩擦造成有黑斑產(chǎn)生。這種現(xiàn)象產(chǎn)生的黑斑與物料當(dāng)中的黑點(diǎn)不同，它產(chǎn)生的黑斑面積比較大，黑的程序也沒(méi)有黑點(diǎn)明顯。這種情況下，需要調(diào)大加料器與沖盤的間隙，并且將刮料板的彈簧彈力減小，降低物料的摩擦力，減少黑點(diǎn)。必要的情況下，需要調(diào)整加料器同沖盤的間隙為入口低出口高，降低物料在加料器當(dāng)中的摩擦力，同時(shí)將刮料板與沖盤調(diào)整為間隙式的，避免摩擦，將加料器襯底和與沖盤接觸部件改為非金屬材料，zui大程度的避免摩擦。
4.8、粉塵比較大的原因?qū)е律蠜_桿上部的防塵圈下有粉塵與潤(rùn)滑油的結(jié)塊。即使用zui大的吸塵機(jī)也很難解決小黑點(diǎn)的問(wèn)題。這個(gè)時(shí)候一般要求上沖加食用的潤(rùn)滑脂，如食品級(jí)的高溫鏈條油，潤(rùn)滑脂一般不易流動(dòng)，潤(rùn)滑上沖帽的時(shí)間比較長(zhǎng)。在安裝沖頭的時(shí)候就在沖帽上加上潤(rùn)滑脂。另外必須是大壓力大風(fēng)量的吸塵機(jī)，將沖盤旋轉(zhuǎn)起來(lái)后的揚(yáng)塵全部吸走。這些都可以減少黑點(diǎn)的產(chǎn)生。要*的避免黑點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)在出片后的位置在中盤的上表面增加一套吸塵裝置，保證從上沖盤或者其它位置來(lái)的臟物全部吸走，而且不能影響藥粉的回流，也不能吸走加料器當(dāng)中的藥粉，這樣可以保證沒(méi)有黑點(diǎn)。
5、設(shè)備漏粉過(guò)多
5.1、沖盤和加料器底盤的間隙調(diào)整不正確。加料器底盤安裝太高而不平；也有可能是加料器底盤由于先前磨損而造成間隙，導(dǎo)致漏粉。
5.2、刮料板安裝不正確，導(dǎo)致粉漏；有可能刮料板彎曲；與螺紋連接導(dǎo)致單邊較高；壓緊彈簧壓力不夠，壓料板抬高導(dǎo)致刮料板與沖盤有間隙。
5.3、刮料板刮粉不足，起不到應(yīng)有的效果；刮料板可能磨損；也有可能是彈簧的彈力不足。
5.4、從上沖入中模之前漏粉，上沖頭部高于中模，而沒(méi)有及時(shí)進(jìn)入中模。
5.5、在沖壓藥片處漏粉。a、沖模精度低，間隙大，導(dǎo)致漏粉。b、由于壓片的成型位置太高，出現(xiàn)漏粉。c、在壓片的位置真空吸力太大，或者是吸管位置安裝不正確。
5.6、藥粉過(guò)細(xì)，導(dǎo)致漏粉。a、中模的孔徑和下沖頭的外徑間隙太大；b、藥粉太細(xì)，或者藥粉當(dāng)中的細(xì)顆粒太多。c、中模的倒角安裝位置不對(duì)，導(dǎo)致物料從斜面處漏粉。這種情況和加料器、平臺(tái)、壓料板和中沖盤的間隙有關(guān)。卸下加料器，用刀口尺檢查平臺(tái)和中沖盤的間隙，應(yīng)當(dāng)不超過(guò)0.08mm。檢查壓料板與中沖盤面的縫隙，貼緊無(wú)間隙。檢查中沖模是否有高出中沖盤的情況，應(yīng)調(diào)平或低0.02mm以內(nèi)。用千分尺檢查中沖盤的端面跳動(dòng)是否過(guò)大，應(yīng)不超過(guò)0.08mm。
粉末壓片模具的使用注意事項(xiàng)：
為了保證模具的正常使用，請(qǐng)用戶嚴(yán)格按照壓片模具使用說(shuō)明操作：
1、每一次使用后，須將模具部件上及壓頭上粘掛的粉末消除掉，如果清洗的不干凈，可能造成使用中壓頭卡死。
2、一般被測(cè)物品都有一定的腐蝕性，不及時(shí)的清除干凈，可能造成模具表面生銹，易造成壓頭裝偏，損壞模具。
3、如長(zhǎng)期不使用，須將模具清洗干凈，涂防護(hù)油放入干燥器中。
4、壓頭是用硬質(zhì)合金材料加工研磨制成的，有著很高的強(qiáng)性，和一定的易碎性，出廠前經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的測(cè)繪及打壓試驗(yàn)，只要用戶嚴(yán)格按照使用說(shuō)明書(shū)規(guī)定的壓力范圍內(nèi)使用不會(huì)造成壓頭的損壞。
5、通常使用模具，一般zui高打壓到12噸，即可滿足用戶要求。
